作者：劉育丞/PHOTO－Ford協力
適逢Ford在台成立45周年，在上半年的媒體春酒中，Ford宣布在台開啟5年40億的投資計劃，持續深耕台灣的同時，包含製程提升、廠內設備升級、車款引進等等都在這5年的規劃藍圖內，而Ford藉由此次的工廠參訪，讓One Ford全球一致性的先進流程，首次曝光在眾人眼前！
就一般民眾對於車子的認知，大致上分為品牌、車型，甚至是進口/國產車的分門別類，當然，就單單以進口/國產車的差異，一般民眾可能會有“外國的月亮比較圓”的車輛製程迷思；而Ford近年實行「One Ford」的策略實行下，不僅車輛的規格全球統一，一併帶動的還有與國外相同的車輛製程，消彌了消費者對於國產車的疑慮，同時，在車輛出廠時，會通過共超過1,000項的不同測試，包括底盤、動力、內裝外觀，確保車輛從出廠到交至消費者手中，品質都是完好無虞的。此次百科編輯部受邀參加Ford工廠參訪活動，工廠內究竟做了哪些測試？車輛的造車製程又是如何？請跟著百科編輯部的腳步，一起看下去吧！
整合性彈性車身製造
Ford車體產線導入整合性彈性車身製造，大幅提升自動化設備，確保車身組裝品質，也減少人工失誤的發生，同時，全新的點焊設備讓焊接的品質亦能大幅提升；另外，在底盤組裝部分，採用全新的Flextrack機器人傳輸系統，可以在不同的工作站來移動或停止機器人，讓產線的調度更為靈活。
雷射銅焊
雷射銅焊技術大多用於歐美豪華進口車上，不過，這項技術目前在Ford廠區內也能一窺全貌，雷射銅焊利用機器人抓取車頂板，將其置於車體上，再由機器人執行固定點焊，最後再經由產線送人雷射室進行雷射點焊。而雷射銅焊是利用雷射當作熱源，將銅絲熔融，並透過毛細作用將兩個鈑件結合，讓外觀不僅達到美觀的標準，同時提供優異的車身剛性。
高效能彈性總組
高效能彈性總組將首度運用在即將上市的車款－Escort，其包含了高品質的組裝精細度，透過誤差值小於0.1mm的對接機制進行車體打造，能有效減少零件沖孔的累積公差，提升組裝品質；另外，這套系統也利用不同的夾治具切換，讓單一產線能處理4種車型，不用像以往需要4條產線才能完成，而這套系統更換夾具的時間，也僅僅需要18秒，大幅提升組裝效率。除此之外，在這套系統使用上中頻直流焊接，遠比傳統焊接減少80％的耗能，同時也降低焊接時的火花產生，能減少員工在工作上的危險性。
破壞實驗室
透過全新的車輛製程，讓Ford的車體擁有更強的剛性及組裝品質，不過，光說不練實在不能令人信服，且為了確保出廠車輛之品質，Ford每個月至少抽取一輛組裝完畢的車體，進行破壞測試，透過拉、扭車體，來確認車體的完整性，當然，這也是確保車輛如果在一般道路遭受到撞擊時，能夠提供車內乘客完整保護的重要關鍵。
氣密稽核實驗室
在實驗室內部採用特殊材質包覆，阻絕所有來自外部的不明噪音，以符合Ford全球同一標準，讓室內分貝低於60db，並使用抽/灌風設備，將空氣灌入車內，觀察車內氣體的洩漏率，再用儀器進行洩漏率測量，依不同的車型，都有不同的洩漏率標準，此舉可以免除異音的發生率，確保車輛品質的一致性。
路況模擬
與實驗室相同，在路況模擬的實驗房也同樣採取精密的隔音材質，隔絕外部噪音，並且透過4組液壓系統，模擬高達11種的不同路況，利用不同路面的震動，來檢查車輛是否有異音的出現；值得一提的是，這11種路況是依據全球客戶在發現異音的路況，作成的路譜，而面對這嚴苛的11種路況，若是有組裝品質不好的車款，在此就會原形畢露。
震動異音測試
遵循Ford全球統一規範，並根據台灣地區的路面進行規劃，測試道路包括鵝卵石、洗衣板、繩索、角鋼、比利時磚、直行車體扭曲、轉彎車體扭曲、減速路拱共8種路況，測試長度達350公尺，在這8種路況測試下，由專業測試員檢查車輛是否有異音的發生，確認車輛的品質毫無疑慮。
