BC鍛造輪圈工廠揭密(下) 從無到有，堅持100%自製率！

▲流程十二-配件組裝區：包含鋁合金氣嘴頭、中心蓋與二片式輪圈的上鎖固定等，都是在此區完成，為確保二片式輪圈的每顆螺絲上緊的扭力都一樣，且沒有漏掉，因此鎖螺絲的過程都是採用手工+扭力板手完成，鎖緊後還需做上記號，以供未來檢測螺絲有無鬆動之用，而扭力板手也會定期校正。

圖/顧宗濤
協力/BC台灣柏釧
 
鍛造輪圈生產流程

最後，這次前往BC台灣柏釧採訪時，該廠也非常大方的帶著筆者參觀BC鍛造輪圈的生產過程，據其表示由於廠內沒有小台的CNC加工機台，因此除了中心蓋需外廠處理外，BC鍛造輪圈其餘所有的生產過程，都是BC台灣柏釧自行完成，也包含鍛造時所需的模具，也都是自己開模打造，自製率幾乎達100%，目的就是確保產品品質能符合自己所設定的最高標準，無怪乎能獲得國內外玩家的信任。以下就是鍛造輪圈的主要生產過程。
 

流程一-鋸床區：由於製作鋁圈的原料為一根根的6061鋁合金圓柱體，每根都非常地長，因此鍛造加工前須切割成所需的寬度。
 

流程二-鍛造區：鋁合金經過鍛造後，可獲得極高的強度與抗衝擊的能力，同時也能減輕重量，對於超過19吋以上的輪圈特別受用，因此BC台灣柏釧堅持只做鍛造鋁圈，而圖中即為廠內設置的兩部5千噸鍛造機，鋁合金粗胚經過鍛造機的擠壓後，分子密度大幅提高，並延伸更大面積，已具備輪圈盤面的基本樣貌。
 

流程三-旋型區：鋁圈的外圈也就是Rim的部分，鍛造出來後大約為圓盤狀，還要經過旋型機的擠壓與拉伸，才能成為中空的圓筒狀，而旋型的過程也會再次擠壓鋁圈外圈，讓分子密度再次提高，強度更好。
 

流程四-熱處理區：所以經過鍛造與旋型的鋁圈，在CNC車銑床之前，還要經過200-500度不等的熱處理過程，目的在讓鋁圈內部的分子趨於均勻和穩定，消除鍛造加工時的應力恢復其塑性，另外也可提高鋁合金的強度，以強化抗衝擊的能力。
 

流程五-CNC車床區：此區域主要是透過車床機，進行鋁圈外輪圈RIM的加工，將鋁圈的外型可以符合應有的規格與形狀。
 

流程六-CNC銑床區：此區域主要是負責盤面形狀的加工，例如盤面的爪數與造型等，都是透過CNC銑床機台來負責切削而來，如果是單片式輪圈，由於體積大且有深度，因此需使用等級更高的四軸或五軸加工機來進行加工。
 

流程七-測量區：所有CNC加工完成的鋁圈都須先到此區域進行規格尺寸的丈量，也包含真圓度的測量，如果發現規格不符合標準就會打入不良區，不會再進行後續的加工作業。


流程八-表面紋路處理區(拉絲)：鋁圈的表面紋路發展至今也有很多種，而圖中即為常見的拉絲紋路的處理區，由於鋁圈盤面的結構相當負責，因此拉絲紋路的研磨只能透過手工來進行。
 

流程八-表面紋路處理區(石頭紋)：鋁圈表面最新流行的紋路就是所謂的石頭紋，這種紋路散發的質感相當特別，也比較不常見於低價的輪圈上，而要產生石頭紋路，就需透過專業的電動研磨機，加上特殊研磨石來刻劃出來。
 

流程九-超音波清洗區：接下來要進行上漆的程序，不過在此之前要先將鋁圈表面的切削油、研磨蠟或其他油脂洗掉，才能讓漆料順利附著於鋁圈上。
 

流程十-烤漆區：由於BC鍛造鋁圈採用接單生產的方式來製成，因此客戶可以選擇自己喜歡的鋁圈顏色，而上漆與烤漆的工作都會在BC台灣柏釧內完成，如此才能滿足客戶的需求，同時確保產品上漆的品質無虞。
 

流程十一-拋光區：鋁圈烤完漆之後，還要進行拋光程序，才能讓色漆發揮最完美的狀態，而在此區也會針對烤漆後的漆料噴塗品質進行檢查，唯有不斷確認，才能讓每一顆BC鍛造輪圈以最佳狀態交到客戶手上。
 


流程十二-配件組裝區：包含鋁合金氣嘴頭、中心蓋與二片式輪圈的上鎖固定等，都是在此區完成，為確保二片式輪圈的每顆螺絲上緊的扭力都一樣，且沒有漏掉，因此鎖螺絲的過程都是採用手工+扭力板手完成，鎖緊後還需做上記號，以供未來檢測螺絲有無鬆動之用，而扭力板手也會定期校正。
 

流程十三-包裝區：帶鋁圈所有個製造過程都完成後，就可以準備裝箱出貨，為避免傷到輪圈盤面，利用圓布將輪圈盤面包覆起來是基本的工作，包裝箱內相關的減震保護材料也不可少，才能讓鋁圈運送過程中不會受到傷害。